Hoe onderscheid te maken tussen gloeien, normaliseren, blussen en temperen ...
Aug 13, 2025
Gloeien, normaliseren, blussen en temperen ... Kent u het verschil tussen deze warmtebehandelingen? Warmtebehandeling verbetert de mechanische eigenschappen van materialen, elimineert restspanningen en verbetert de bewerkbaarheid van metalen. Op basis van hun verschillende doeleinden kunnen warmtebehandelingsprocessen worden onderverdeeld in twee categorieën: voorlopige warmtebehandeling en uiteindelijke warmtebehandeling.
01 Voorlopige warmtebehandeling
Het doel van voorlopige warmtebehandeling is het verbeteren van de machinebestrijding, het elimineren van interne spanningen en het voorbereiden van een goede metallografische structuur voor de uiteindelijke warmtebehandeling. Warmtebehandelingsprocessen zijn gloeien, normaliseren, verouderen en temperen.
1) gloeien en normaliseren
Gloeien en normaliseren worden uitgevoerd op warmbewerkte spaties. Koolstofstaal en legeringsstaal met een koolstofgehalte groter dan 0,5% worden vaak gegloeid om hun hardheid voor gemakkelijker snijden te verminderen. Koolstofstaal en legeringsstaal met een koolstofgehalte minder dan 0,5% worden genormaliseerd om te voorkomen dat de hardheid tijdens het snijden blijft plakken. Gloeien en normaliseren verfijnen ook de korrelgrootte en homogeniseren de microstructuur, zich voorbereid op de latere warmtebehandeling. Gloeien en normaliseren worden vaak uitgevoerd na blanco productie en vóór ruwe bewerking.
2) verouderingsbehandeling
Verouderingsbehandeling wordt voornamelijk gebruikt om interne spanningen te elimineren die worden gegenereerd tijdens lege productie en bewerking.
Om overmatig transport te voorkomen, voor onderdelen die gemiddelde precisie vereisen, is een enkele verouderingsbehandeling voordat het afwerking voldoende is. Voor onderdelen die een hogere precisie vereisen (zoals de huisvesting van een coördinaat saaie machine), moeten echter twee of meer verouderende behandelingen worden uitgevoerd. Eenvoudige onderdelen vereisen over het algemeen geen veroudering.
Naast gietstukken, voor sommige precisieonderdelen met minder stijfheid (zoals precisiekloodschroeven), worden meerdere verouderingsbehandelingen vaak uitgevoerd tussen ruwe bewerking en semi-afwerking om interne spanningen te elimineren die worden gegenereerd tijdens het bewerken en de nauwkeurigheid van het onderdeel stabiliseren. Sommige asonderdelen vereisen ook veroudering na het rechttrekken.
3) blussen en temperen
Blussen en temperen omvat het uitvoeren van een temperatuurbehandeling op hoge temperatuur na het uitdrijven. Deze behandeling produceert een uniforme en fijn gehard bainietstructuur, die zich voorbereidt op daaropvolgende oppervlakteharding en nitridebehandelingen om vervorming te minimaliseren. Daarom kan een blussen en temperen ook dienen als een voorbereidende warmtebehandeling. Omdat de algehele mechanische eigenschappen van onderdelen na het uitdrijven en temperen uitstekend zijn, kan het ook worden gebruikt als een uiteindelijke warmtebehandeling voor onderdelen met lagere vereisten voor hardheid en slijtvastheid.
02 Finale warmtebehandeling
Het doel van de uiteindelijke warmtebehandeling is het verbeteren van mechanische eigenschappen zoals hardheid, slijtvastheid en sterkte.
1) blussen
Uitdoving kan worden onderverdeeld in oppervlakte -blussen en door blussen. Oppervlakten wordt veel gebruikt omdat het vervorming, oxidatie en decarburisatie minimaliseert. Het biedt ook de voordelen van een hoge externe sterkte en goede slijtvastheid met behoud van een goede interne taaiheid en impactweerstand. Om de mechanische eigenschappen van oppervlakte-geperte onderdelen te verbeteren, is een voorlopige warmtebehandeling zoals blussen of normaliseren vaak vereist. De algemene procesroute is: blanco → smeden → normaliseren (gloeien) → Ruwe bewerking → blussen → semi-afleveren → oppervlakte blussen → afwerking.
2) carburiseren en blussen
Carburiseren en blussen zijn geschikt voor koolstofarme en lage legeringsstaals. Het verhoogt eerst het koolstofgehalte in de oppervlaktelaag van het onderdeel. Na het uitblussen bereikt de oppervlaktelaag een hoge hardheid, terwijl de kern een zekere mate van sterkte, hoge taaiheid en hoge ductiliteit behoudt. Carburiseren kan worden uitgevoerd in zowel algemene als gedeeltelijke carburatie. Tijdens gedeeltelijke carburatie vereisen niet-geavanceerde gebieden anti-seepage-maatregelen (koperen plating of coating met een anti-seepagemateriaal). Omdat carburiseren en blussen significante vervorming veroorzaken en de carburerende diepte meestal varieert van 0,5 tot 2 mm, wordt het carburatieproces meestal uitgevoerd tussen semi-afwerking en afwerking.
De algemene procesroute is: blanco → smeden → normaliseren → ruw en semi-afwerking → carburiseren en blussen → afwerking. Wanneer u gedeeltelijk een onderdeel carbureert, worden de niet-geavanceerde gebieden opgeslagen en wordt de overtollige carburatedaag verwijderd. Deze verwijdering moet worden uitgevoerd na het carburiseren en voordat u blus.
3) nitridebehandeling
Nitriden is een behandelingsproces waarbij stikstofatomen het metaaloppervlak binnendringen om een laag stikstofbattende verbindingen te creëren. Deze nitrided laag verbetert de oppervlaktehardheid, slijtvastheid, vermoeidheidssterkte en corrosieweerstand van het onderdeel. Aangezien de nitridebehandelingstemperatuur laag is, is de vervorming klein en is de nitridelaag dun (over het algemeen niet meer dan 0,6 ~ 0,7 mm), moet het nitridingsproces zo laat mogelijk worden gerangschikt. Om de vervorming tijdens nitriden te verminderen, is temperatuur op hoge temperatuur in het algemeen vereist om stress na snijden te elimineren.
Het bedrijf beschikt over toonaangevende productielijnen voor binnenlandse titaniumverwerking, waaronder:
Duits geïmporteerde precisie titaniumbuis productielijn (jaarlijkse productiecapaciteit: 30.000 ton);
Japanse-technologie titaniumfolie Rolling Line (dunste tot 6 μm);
Volledig geautomatiseerde titanium staaf continue extrusielijn;
Intelligente titaniumplaat en strip -afwerkingsmolen;
Het MES -systeem maakt digitale controle en beheer van het gehele productieproces mogelijk, waardoor de productdimensionale nauwkeurigheid van ± 0,01 μm wordt bereikt.
